Как выбрать сверла (основные типы, дефекты и причины поломок)

Как понятно, сверла бывают различными: перовыми и спиральными. И каждые из их имеют свои плюсы и недочеты. Так что если вы желаете избежать неудач в слесарном деле, мы советуем пристально изучить эту статью.

Перовые сверла

Перовые либо плоские сверла отличаются простотой конструкции, они дешевы в изготовлении и не много чувствительны к перекашиванию в работе. Перовые сверла бывают двухсторонние и однобокие. Отличие заключается только в их форме заточки режущих кромок.

Перовые сверла имеют плоскую режущую часть с 2-мя режущими кромками, расположенными симметрично относительно оси сверла и образующими угол резания в 45°, 50°, 75°, 90°.

Поперечник сверла измеряется по ширине лопатки. Толщина пера у режущих ребер находится в зависимости от поперечника сверла и составляет:

у сверл поперечником 5...10 мм от 1,5 до 2 мм
поперечником 10...20 мм от 2 до 4 мм
поперечником выше 20 мм – от 6 до 8 мм.

Режущие ребра при собственном скрещении образуют прямую линию, которая именуется поперечной кромкой, либо перемычкой.

Главный недочет перовых сверл заключается в отсутствии автоматического отвода стружки при сверлении, что портит режущие кромки и вынуждает нередко вынимать сверло из просверливаемого отверстия. Не считая того, перовые сверла в процессе работы теряют направление и уменьшаются в размерах поперечника при переточке.

Спиральные сверла

Спиральные сверла, пожалуй, пользуются самом большом спросом у потребителя. Они представляют собой цилиндрический стержень, рабочая часть которого снабжена 2-мя винтообразными спиральными канавками, созданными для отвода стружки и образования режущих частей. Наклон канавок к оси сверла составляет от 10 до 45°

Рабочий конец сверла имеет конусообразную форму. На образующих этого конуса лежат две, симметрично расположенные относительно оси сверла режущие кромки.

Спиральные сверла изготовляют с цилиндрическим, коническим и шестигранным. хвостовиками. Сверла с цилиндрическим хвостовиком изготовляют поперечником до 12 мм, с коническим – от 6 до 60 мм.

Все спиральные сверла стандартизованы. Потому при покупке нужно выбирать только такие размеры отверстий, для которых имеется соответственный поперечник сверла.

Угол α при верхушке сверла (угол меж режущими кромками) должен выбираться зависимо от обрабатываемого материала и составлять:

для сверления мягеньких металлов 80...90°
для сверления стали и чугуна средней твердости 116...118°
для сверления очень жестких металлов 130...140°

Подобные сверла отличаются долгим сроком службы и неплохой надежностью. Ну а если гласить о недочетах - обозначим только сравнимо высочайшие ценовые свойства.

Заточка сверл

Спецы говорят, что чистота просверленных отверстий и высочайшая производительность при сверлении может быть достигнута только при условии работы с остро и верно заточенным сверлом.

В процессе сверления режущая часть сверла изнашивается и поэтому просит периодического восстановления собственных геометрических размеров. Восстановление это осуществляется методом заточки.

Заточка сверл делается на особых заточных станках либо вручную на абразивных кругах.

Ручная заточка сверла

При ручной заточке сверло держат левой рукою за рабочую часть, может быть поближе к режущей части, а правой рукою за хвостовик. Режущую кромку сверла придавливают к боковой поверхности заточного круга и плавным движением правой руки поворачивают сверло, добиваясь, чтоб режущие кромки приняли верный наклон к оси и требуемую форму. Очень жать на сверло не следует, потому что это удлиняет процесс заточки.

В процессе заточки сверло греется. Потому, чтоб избежать утраты твердости заточку нужно создавать с остыванием. Режущие кромки верно заточенного сверла должны быть прямыми. Угол наклона их к поперечной кромке должен быть равным для сверла поперечником до 15 мм – 50°, выше 15 мм – 55°, а длина поперечной кромки – в 10...20 раз меньше поперечника сверла.

Недостатки заточки

При ручной заточке сверла вероятны последующие недостатки:

Длина режущих кромок может получиться неодинаковой: середина поперечной кромки не совпадает с осью сверла.

При всем этом длинноватая режущая кромка будет больше нагружена, чем маленькая кромка, и быстрее затупится. Снаружи это нередко выражается в виде выкрашивания ее около угла длинноватой кромки.

Не считая того, под воздействием большой нагрузки со стороны кромки длинноватой кромки сверло будет отжиматься в сторону от оси вращения и отверстие получится большего поперечника, чем поперечник сверла. Чем поглубже отверстие, тем меньше будет его точность.

Режущие кромки заточены под разными углами к оси сверла.

При всем этом середина поперечной кромки совпадает с осью сверла. Потому что наклон одной режущей кромки больше, чем 2-ой, то последняя работать не будет. Снимать стружку в данном случае будет только одна кромка. Под воздействием однобокой нагрузки режущей кромки сверло будет уводить в сторону и тем наращивать поперечник отверстия.

Два недостатка сразу.

Если после заточки сверла режущие кромки не равны по длине и наклонены к оси сверла под разными углами, то середина поперечной кромки сместится от оси сверла и при работе будет крутиться вокруг оси.

Скорость резания

Один из главных вопросов техники сверления – выбор более подходящего режима резания, другими словами определение такового сочетания скорости вращения и подачи сверла, которое обеспечивает наивысшую производительность.

Скорость вращения сверла характеризуется числом оборотов его за минуту. Эта скорость представляет путь, проходимый внешними точками режущей кромки сверла, и измеряется в метрах за минуту.

Лучшая скорость резания при сверлении – это такая скорость, которая обеспечивает высшую производительность при довольно долговременной работе сверла ( от 10 до 100 минут) без переточки.

Фактически установлено, что при экономической скорости резания сверло должно работать без переточки:

При поперечнике сверла 5...20 мм 15 минут
При поперечнике сверла 25...35 30 минут
При поперечнике сверла выше 40 мм – 90 минут

Допускаемая скорость резания при сверлении зависит и от свойства материала сверла. Так, сверла из быстрорежущей стали допускают более высочайшие скорости резания, чем сверла из углеродистой стали.

Скорость зависит и от механических параметров обрабатываемого материала. Чем пластичнее материал, тем сложнее отводится стружка, резвее греется сверло и снижаются его режущие характеристики. Потому хрупкие материалы можно сверлить с более высочайшей скоростью, чем вязкие.

Не последней в этом перечне оказывается и такая черта, как поперечник сверла. С повышением поперечника скорость резания можно повысить, потому что мощное сверло обладает большей прочностью и лучше отводит тепло от режущих кромок.

Глубина сверления более принципиальна. Чем поглубже просверлено отверстие, тем сложнее отвод стружки, больше трение и выше нагрев режущих кромок. Потому при иных равных критериях сверление неглубоких отверстий можно создавать с большей скоростью, а глубочайших – с наименьшей.

Интенсивность остывания сверла также оказывает влияние на процесс сверления. Сверло работает лучше при большей скорости резания и малой подаче. Если во время работы сверло стремительно затупляется в углах режущей кромки (сначала цилиндрической части сверла), это гласит о том, что скорость резания взята очень большой и ее нужно уменьшить.

Если же сверло затупляется либо выкрашивается по режущим кромкам, это показывает на то, что подача очень велика. Затупление и поломка сверла в большинстве случаев происходят в конце сверления сквозных отверстий (при выходе из металла).

Чтоб предупредить затупление либо поломку сверла на проходе, нужно в конце сверления уменьшить подачу.

Обычно для остывания сверла в работе используют:

при сверлении жестких материалов – керосин либо скипидар;
при сверлении мягеньких материалов – содовый раствор;
при сверлении чугуна – керосин либо струю сжатого воздуха.

Применением остывания при сверлении можно повысить скорость резания для стали на 20%, а для чугуна до 50% и получить более чистую поверхность отверстия.

Выбор диаметра сверла

В практике, зависимо от предназначения, встречаются разные виды сверления отверстий, к примеру сквозные глухие, под развертку, под резьбу и т.д.

Во всех этих случаях для 1-го и такого же номинального поперечника отверстия выбирают сверла разных поперечников.

Следует подразумевать, что в процессе сверления сверло разрабатывает отверстие и делает его несколько большего поперечника. Средними величинами разработки отверстия сверлом (разницу меж поперечником приобретенного отверстия и поперечником сверла) можно принимать последующие:

Поперечник сверла, мм	Разработка отверстия, мм
5	0,08
10	0,12
25	0,20
50	0,28
75	0,35

Для получения отверстий с четким поперечником следует учесть величину разработки и соответственно подбирать сверло несколько наименьшего поперечника.

Причины поломки сверла

Практикой установлены последующие главные предпосылки поломки сверл:

встречая на собственном пути раковину, сверло очень отклоняется в сторону и ломается;
если нижняя часть отверстия в изделии ограничена не горизонтальной, а наклонной плоскостью, сверло выходит из изделия неравномерно, застревает в отверстии и ломается;
при сверлении глубочайших отверстий, когда глубина сверления больше режущей части сверла, канавки, погружаясь в изделия, закупориваются стружкой, при всем этом сверло очень греется, притупляется и ломается;
во время выхода сверла из изделия, другими словами в конце сверления, если подача не уменьшилась, а осталась прежней, сверло нередко ломается;
поломка также происходит при работе тупым сверлом.

Саморез декоративный 5х4 мм, цвет золото, 50 шт.

Шуруп декоративный (цвет «золото») применяется для крепления мелкоразмерной фурнитуры при сборке либо реставрации мебели. Употребляется как часть декоративной отделки шкатулок, сундучков и других частей интерьера. Продукт делается в Рф.

Особенности

Набор содержит 50 шурупов размером 5×4 мм, сделанных из стали.
Поперечник стержня — 2 мм.
Латунное покрытие защищает крепеж от коррозии, сразу придавая ему симпатичный внешний облик.